阻焊起泡的原因分析:
PCB制作过程中的原因:
①丝印阻焊前，线路板基材或铜面处理不干净:如有杂质、铜面氧化等
②阻焊油墨加入稀释剂过量，导致油墨过于稀释
丝印油墨太薄，一般指S8um
后烤时间、温度不够，阻焊油墨没有彻底周化
喷锡的温度过高、浸锡时问过长
PCB制作过程中的应对方法
①丝印阻焊前对线路板进行磨板处理，磨痕一般控制在10-15mm为宜，磨板后在净化车问待印板的时间最好在2小时内印板，避免板面氧化
严格按照油墨加入稀释剂的标准标要求加入稀释剂，一般为:70ml/公斤
丝印阻焊油墨时控制刮刀角度和推刀次数，另外可以用网目较大的网框丝印，以保证一定的下油量。
控制后烤时间和温度:一般为150C士5"C和70土5分钟，另外要检测烤箱的设置温度、时间与实际温度、时间的偏差及烤箱润风是否符合要求
线路板表面喷锡处理时:有铅喷锡应控制在252"C260C，时间不超过5秒;无铅喷锡应控制在260C-270C，时间不超过5秒
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